ICS 25.220.20 H 20 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T 23600—2009 镁合金铸件X射线实时成像检测方法 X-ray real-time radioscopic testing method for magnesium alloy castings 2009-04-15发布 2010-02-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T23600—2009 前言 本标准参照BSEN13608.3—2001《无损检验 射线检验 金属材料X、射线检验一般原则》 制定 本标准由中国有色金属工业协会提出。 本标准由全国有色金属标准化技术委员会归口。 本标准参加起草单位：重庆镁业科技股份有限公司、重庆博奥镁业有限公司。 本标准主要起草人：潘复生、张静、章宗和、向冬霞、胡耀波、廖正陶、林楚鹤、郭进。 1 GB/T23600—2009 镁合金铸件X射线实时成像检测方法 1范围 本标准规定了镁合金铸件X射线实时成像无损检测方法。但未规定铸件内部不均匀性的可接受 准则。 本标准适用于对镁合金铸件内部不均匀性的种类和严重程度进行实时无损检测。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T3323—2005金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T19293一2003对接焊缝X射线实时成像检测法 JB/T7902无损检测射线照相检测用线型像质计 3方法原理 SAG X射线实时成像检测技术是一种由射线接收/转换装置（图像增强器或成像面板或者线性扫描器等 射线敏感器件）和监视器来代替传统射线照相中的胶片得到射线图像的新型无损检测技术。使用射线 接收/转换装置将不可见的X射线转换为数字或模拟信号，经过图像处理后显示在显示器上，显示的图 像能提供有关材料内部缺陷性质、大小、位置等的信息，按照有关标准对检测结果进行缺陷等级评定，即 可达到检测的目的。 4术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 4. 1 图像处理imageprocessing 检测信号经计算机数字化后按一定的格式储存在计算机内，利用数字图像处理技术将图像对比度 和清晰度进行增强，以获得较好的图像质量和视觉效果 4.2 图像对比度 imagecontrast 图像中细节影像与背景影像的灰度差 4.3 系统分辨率systemresolution 成像系统显示细节的能力，用每毫米线对数（LP/mm）表示。 4. 4 图像不清晰度 unsharpnessofanimage 模糊区域的宽度即为图像不清晰度，单位是毫米（mm）。 1 GB/T23600—2009 4.5 透照厚度 penetratedthickness 以标称厚度为基础算出的射线束方向上材料的厚度。 5人员要求 从事X射线实时成像检测的人员，需通过技术培训后，并通过相应标准考核，取得资格证书，方可 进行相应的工作。 6设备 6.1X射线实时成像系统 X射线实时成像系统基本构成为X射线机、X射线接收/转换装置、数字图像处理单元和显示单 元等。 当X射线机额定电压≤160kV时，焦点尺寸宜≤（0.4mmX0.4mm）。合适的X射线机电压取决 于被检测工件的厚度范围。不同穿透厚度许用最高管电压见表1。 表 1 穿透厚度/mm 许用X射线最高管电压/kV 5 45 10 50 15 55 25 65 35 75 45 85 55 95 110 85 125 100 140 120 160 X射线接收/转换装置可以是图像增强器或成像面板或者线性扫描器等射线敏感器件，其分辨率应 不小于3.0LP/mm。对于图像增强器，其输入屏直径应不小于150mm，CCD摄像机分辨率不小于 1 000X752。 6.2系统分辨率 A。系统分辨率应定期测试。 6.2.2出厂探伤灵敏度达1.5%，并应定期测试（铝合金试块为50mm时）。 6.3像质计 线型像质计金属丝的材料为铝，线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。图像像质指 数应达到的最低值可由各方商定采用GB/T3323一2005附录B表中的数值或其他有关标准的规定值。 6.4检测工装 检测工装应至少具备一个自由度，或者是各具一个自由度的2～3个组合工装。并且应具有较高的 机械运转精度和自动化操作程序。 2 GB/T23600—2009 6.5检测环境 X射线检测室室温5℃35℃；相对湿度≤85%。工作室射线防护应符合国家相关规定。 7检测方法 7.1放大倍数M的选取和最小检出缺陷尺寸的计算 7.1.1放大倍数M的选取 最佳放大倍数按公式（1)计算： Mopt = 1 + .(1) 式中： Mopt——最佳放大倍数； U一一系统固有不清晰度，单位为毫米（mm）： d一焦点尺寸，单位为毫米（mm）。 7.1.2最小检出缺陷尺寸的计算 在最佳放大倍数条件下，可检出的最小缺陷尺寸Xmin按公式（2）计算： U. ...(2) 7.2射线方向的选择 射线束中心轴应尽可能与铸件被摄区域的中心面相垂直，除非已知用其他方向射线束能更好地显 示某些缺陷。 7.3无用射线和散射线的屏蔽 无用射线和散射线应按照如下方式之一屏蔽： a）用铅屏蔽板屏蔽散射线； b）用铅光阑限制X射线束辐射至被检区域的面积； c）用滤波板减弱低能散射线。 7.4像质计的摆放 像质计应放在铸件被检区域（位置）的射线源侧表面（焦点尺寸大于固有不清晰度时）或检测器侧表 面（焦点尺寸小于固有不清晰度时），并成45°角放置。 7.5缺陷检测区域和位置的标记 应对检测区域和位置进行标记。标记至少应包含下列信息：产品编号、区域编号、位置编号和透照 日期。标记的大小和厚度取决于X射线透照工艺使标记在图像上成像的能力。同一缺陷的检测图像 的标号应连续。 7.6透照方式的选取 7.6.1透照方式可采用单壁透照法和双壁透照法。应根据铸件形状和尺寸确定合适的方法和配置 方式。 7.6.2只有在单壁技术无法使用时，才允许使用双壁技术。 工装的旋转和平移速度应以不产生过高噪声和图像畸变为限。 7.7透照厚度的选择 可由各方商定采用GB/T199432005表1中透照厚度的数值或其他有关标准的规定值。 7.8图像观察 7.8.1图像观察应在较暗的环境中，在图像显示器上进行。 7.8.2图像可以正像或负像方式显示。